Enroulements de moteur haute tension : points clés en matière de décharge partielle et fiabilité de l'isolation
Feb 10, 2026
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Deux facteurs clés provoquant une décharge partielle dans les enroulements de moteur à haute tension - Tension limite et espace d'air dangereux !
Pourmoteurs haute-tension, un risque de qualité très dangereux est l'impact négatif d'une décharge partielle sur les enroulements pendant le fonctionnement du moteur. Les facteurs conduisant à une décharge partielle dans les enroulements du moteur sont la tension et l'entrefer. Alors, tous les moteurs haute tension-ont-ils des problèmes de décharge partielle ?
Grâce aux calculs et analyses théoriques, il ressort que pour les moteurs dont la tension nominale est supérieure à 5,5 kV, une décharge partielle peut se produire à l'intérieur de l'isolation de l'enroulement. L'épaisseur dangereuse de l'entrefer est de 0,1 à 0,6 millimètres et une décharge partielle peut se produire même à une tension nominale inférieure.
L'entrefer réel des moteurs à haute tension-est généralement compris entre 0,05 et 0,5 millimètre. Par conséquent, les moteurs de 6 kV et plus présentent généralement des problèmes de décharge partielle pendant le fonctionnement. Lorsque la tension nominale augmente, une décharge partielle se produit, que l'entrefer soit épais ou mince. Lorsque l'épaisseur de l'entrefer est inférieure à 0,05 mm, les moteurs avec une tension nominale de 15 kV présentent également un risque de décharge interne.
Structure d'isolation et fiabilité des performances deStator de moteur haute tension-Enroulements
Du point de vue de la structure globale d'isolation des moteurs asynchrones CA triphasés à haute tension-, par rapport à l'isolation principale, l'isolation entre-tours présente les caractéristiques d'une isolation fine et d'une grande surface de contact ; pendant le fonctionnement du moteur, en particulier lors du démarrage, il supporte des surtensions élevées ; lors de la fabrication de la bobine, l'isolation entre-tours est soumise à une force mécanique pendant le façonnage, à une surchauffe pendant le pressage et à des contraintes thermiques pendant le fonctionnement. En particulier, l'isolation entre-tours des moteurs à conversion de fréquence doit également supporter la tension de crête d'impulsion instantanée haute-sortie par les convertisseurs de fréquence CA. Par conséquent, la structure d'isolation entre-tours est l'un des points clés de toute la structure d'isolation. Étant donné que le schéma de traitement d'isolation entre -tours est lié au type de moteur, au nombre de tours de bobine, à la méthode d'enroulement, au niveau de tension, aux conditions de fonctionnement, etc., un traitement inapproprié entraînera des risques de qualité.
Pour garantir la fiabilité opérationnelle des moteurs à haute tension-, les enroulements du moteur doivent avoir une résistance au claquage électrique et un degré de résistance à la chaleur correspondant ; les enroulements du moteur doivent être capables de résister à diverses forces mécaniques pendant la fabrication et le fonctionnement ; avoir de bonnes performances de résistance corona ; et à condition de ne pas affecter les diverses performances, plus l'épaisseur de l'isolation est fine, mieux c'est.
● Sélection du fil magnétique
Pour l'isolation entre-spires des fils magnétiques couramment utilisés dans les bobines de moteur à haute tension-, à l'exception des spécifications spéciales qui nécessitent un emballage isolant supplémentaire, c'est principalement l'isolation du fil magnétique lui-même utilisé dans la bobine, le choix du fil magnétique est donc crucial. Les moteurs haute -tension sont généralement des moteurs de classe F et le degré de résistance thermique du fil magnétique doit correspondre à celui du moteur. D'après l'analyse de la technologie de traitement et de la fiabilité du fonctionnement du moteur, le fil magnétique autocollant -est plus approprié. En termes de sélection de fils magnétiques, les spécifications fines et plates doivent être évitées autant que possible, car ces fils magnétiques présentent de nombreux problèmes de fonctionnement et sont sujets à de nombreux problèmes d'entre-tours.
● Processus d'intégration de la bobine et contrôle de l'isolation de la première bobine
Lorsque le moteur génère une surtension, ce n'est généralement pas lors du fonctionnement normal du moteur, mais au moment du démarrage. La surtension est généralement une tension de choc à onde raide. Cette surtension instantanée étant introduite par le fil du câble, il est impossible que l'ensemble du bobinage du moteur atteigne le même niveau de tension en même temps. La première bobine connectée au câble supporte plus de 50 % de la surtension. Par conséquent, la rupture entre-tours de l'enroulement se produit principalement dans la première bobine lors du démarrage. Le niveau de résistance à la tension de choc des ondes raides de l'ensemble du moteur doit être amélioré en renforçant l'isolation entre les spires de la première bobine.